Les accidents du travail impliquant des machines de travail des métaux ont rarement une seule cause. L’absence d’un dispositif de protection ou une erreur lors de l’entretien peut en être la cause immédiate. Mais derrière un accident se cachent souvent aussi la pression du temps, une formation insuffisante, une communication peu claire ou une culture de sécurité qui pourrait être améliorée.
Dans une interview accordée à l’organisation professionnelle Metallerie, Brecht Vanwynsberghe, manager gestion des risques chez Liantis, explique pourquoi la sécurité des machines va bien au-delà des machines proprement dites.
Des machines sûres sont indispensables, mais elles ne constituent qu’un élément d’un environnement de travail sûr. Un sol glissant, une visibilité réduite, des instructions lacunaires ou le non-respect des procédures peuvent également provoquer un accident. « Nous constatons souvent que la pression liée à la production et la précipitation vont de pair avec les accidents du travail », souligne Brecht.
Une machine techniquement sûre ne suffit donc pas. L’organisation du travail autour de cette machine doit elle aussi être sûre. Si un dispositif de sécurité ralentit la production et que les collaborateurs sont principalement évalués sur la base des chiffres de production, ils peuvent être tentés de le contourner.
Pendant un cycle de production normal, les travailleurs restent généralement à distance des pièces mobiles. Lors d’une opération d’entretien, d’une panne ou d’un réglage, ils se rapprochent des zones dangereuses. C’est précisément à ces moments-là qu’il est crucial d’appliquer correctement les procédures établies.
La procédure de verrouillage/étiquetage/vérification (lock-out/tag-out/try-out ou LOTOTO) en est un exemple important. Elle consiste d’abord à isoler physiquement la machine et à couper ses sources d’énergie. Ensuite, on indique qu’elle est hors service et on vérifie qu’elle ne peut effectivement plus fonctionner. Mais une procédure écrite ne suffit pas. Les collaborateurs doivent apprendre à l’appliquer pendant leur formation et continuer à la respecter systématiquement, même après des années d’expérience.
Une solide culture de sécurité s’instaure lorsque chacun prend ses responsabilités. L’opérateur et le conseiller en prévention ne sont pas les seuls concernés : la direction, le service des achats, la production, la maintenance et les fournisseurs ont aussi un rôle à jouer.
« Les dispositifs de sécurité doivent être utilisés correctement et à bon escient. Mais il faut aussi éviter de soumettre les travailleurs à une pression de production excessive, car cela peut entraîner les situations les plus imprévisibles », explique Brecht.
L’automatisation, les robots et l’intelligence artificielle peuvent rendre les machines plus sûres. Notamment grâce aux capteurs, aux caméras, à la détection automatique et aux instructions de travail numériques adaptées à l’utilisateur.
« Mais ici encore, la technologie ne saurait se substituer à une bonne culture de sécurité. Un dispositif de sécurité systématiquement contourné parce qu’il entrave la production perd en effet toute son utilité », ajoute Brecht.
L’essentiel ? La sécurité des machines ne commence pas avec la machine et ne s’arrête pas à l’opérateur. Ce n’est que lorsque la sécurité devient une responsabilité partagée qu’elle s’intègre naturellement au fonctionnement quotidien.